中国石化炼油企业APS案例
中国石化炼油企业APS案例
案例介绍：
中国石化炼油企业APS系统应用范围包括沿海炼化企业和沿江炼化企业。沿海企业包括青岛炼化公司、天津分公司、上海高桥分公司、广州分公司和茂名分公司；沿江企业包括扬子分公司、安庆分公司以及荆门分公司等。目前作为中国石化智能工厂项目建设中的一部分内容，正在部分企业实施中。
1、项目背景
随着中国石化的快速发展，企业规模迅速扩大，加工流程日益复杂，进口原油的品种和数量日益增多，使得本已非常复杂的生产调度工作更加困难。传统的人工方式来制定调度作业计划，不但效率低、工作强度大，而且偏差大、准确度不高，往往导致实际执行结果无法达到预期目标。对于国内炼化企业来说，如何借助科学先进的信息技术解决调度问题，成为国内炼化企业的一个发展趋势。
APS生产调度系统是支持石化炼油综合调度活动的一个完整系统，包括原油接收及流向、工艺操作、产品调合以及产品运输等工作内容。通过用户建立的一份详细的炼油过程调度表，APS将炼油过程生产计划、生产调度与工艺操作及油品储运联系起来，提前预测出多天以内以至一个月的生产及油品库存情况，并可以优化调度安排。
APS系统作为一个炼油调度系统，通过完整的全流程模拟技术及线性规划技术支持石化企业炼油调度科学合理、系统地安排生产计划，更精确地贴近生产现状，规范调度工作、提高调度的工作效率。通过实施APS系统，可以科学地做出周期生产计划安排、原油储运安排、油品调合安排等，通过系统完善的报表，也会为其它业务系统提供参考数据。
2、项目进展情况
中国石化APS生产调度排产系统项目最早于2002年开始实施，2002年中国石化天津分公司在炼油厂开始了国内第一套APS系统的实施，APS系统为其动力平衡调度提供了很好的决策信息。APS开始进入国内各石化企业炼油调度的视野，经过几年的推广应用，共计11家炼油企业进行了项目实施。2015年中国石化打造智能工厂项目建设，APS作为其中一个部分在茂名石化进行升级改造建设中。
3、项目方案及特点
该APS系统需要最终满足中国石化炼油企业生产调度排产需求，实现依托APS系统对企业生产安排进行计划编制。
该系统体系结构及功能说明如下：
原油输送加工排产
包括原油混合优化计算、原油长管线输送安排、厂内原油接收、厂内原油付装置加工等逻辑功能；原油混合计算利用规划求解技术，求解最佳满足生产要求的原油混合配比。
系统还提供了原油罐存的趋势数据及趋势曲线，用户可以较为详细地了解原油罐存情况，包括原油罐量数据、原油油种数据、主要原油物性数据。用户可以十分直观地了解原油调度安排的结果。
装置生产安排
包括装置生产作业安排、原料进装置自动安排、产品移动自动安排功能。
系统还提供了原料总库存的趋势数据及趋势曲线，用户可以较为详细地了解原料库存情况，包括库存量、物性数据。用户可以十分直观地了解装置生产安排的结果。
系统平衡预测
包括物料平衡测算、氢气平衡、瓦斯平衡及硫分布平衡测算。
系统还提供了平衡测算流程以及不平衡差量警告。用户可以十分直观地了解系统平衡状况。
系统报表
包括作业计划报表、平衡报表、油品报表等。
作业计划报表 ：生成周期作业计划报表功能。如原油调度计划报表、原油加工计划报表、装置加工计划报表等。
平衡报表 ： 生成平衡报表功能。如全厂物料平衡报表、全厂硫平衡报表、全厂氢气平衡报表、全厂瓦斯平衡报表等 。
油品报表：生成油品（主要装置原料、主要产品等）报表功能。如预测各种油品产量变化趋势图、预测各种油品主要性质的变化趋势图等。
4、项目应用效果
根据生产情况和库存现状找出原油的最佳配比
利用内置线性规划技术找出满足常减压装置进料要求和侧线产率的原油的最佳配比。
提高装置处理量
合理安排收油、付油及各装置生产方案，保证生产的平稳，提高设备利用率并减少装置和设备的切换。
减少库存
提前预测每个油罐储量的变化趋势，提前安排最佳的切罐时间，及时根据销售变化调整生产各环节。
减少质量流失
利用内置油品调和优化技术来找到充分利用中间组分调合出满足质量指标调和方案，避免因质量过剩带来的损失。
减少紧急状况的发生
每一个调度指令都可以在计算机上即可模拟出它对生产各环节的影响，避免误调度，模拟分析各方面扰动和变化带来的影响，快速确定应变方案。
减少储运延误损失
精确预计未来油品的流向，使调度安排生产的人员发现尚未发生但可能发生的逾期情况，发生储运延误时，及时合理调整生产储运，减少其带来的损失。
优化生产安排
切换原油或市场发生变化时，及时调整相关装置生产方案。
提高评估特殊机会的能力
计划部门选购原油时，可以模拟出所选原油对生产各环节带来的影响。
经济效益主要从以下五个方面来体现：
提高装置处理量
减少油罐切换
减少质量损失
避免错误决策
减少库存
